高频直缝电阻焊生产线

　　十条螺旋缝双面埋弧焊钢管生产线，年生产能力35万吨，生产材质达X80，生产规格覆盖范围：钢管外径219mm-457mm,壁厚5mm-12mm；钢管外径508mm-3000mm,壁厚5mm-25.5mm.

主要设备：
三条D529机组，三条D820机组，一条D1620机组，两条D426机组，一条D3000机组，每条生产线均配有拆卷、铣边、成型、内焊自动埋弧焊、外焊自动埋弧焊、精整至出厂检验的全套设备。
拆卷——采用下拆方式，保证钢带卷制成钢管的弯曲方向与在钢卷的自然弯曲方向保持一致，可最大限度地减小钢带变形对于钢管力学性能的影响；
矫平——矫平前夹送辊由液压缸开合，机械同步；七辊矫平，电动动压下调整，辊座整体可快速张合，适应对头时对正调整时带钢处于松弛状态的要求；
铣边——对钢带边缘进行铣削加工，铣出的边缘尺寸、形状、粗超度改善了成型前带钢的边缘质量，大大提高了厚壁管焊缝质量；
递送——带钢递送时，递送辊中心与带钢中心线重合，使带钢能平稳进入成型器，递送辊的传动采用直流电机，使递送速度可调，满足对焊速的调整要求；
带钢弯边——板边预弯技术，通过对带钢边缘向上反弯，消除了管坯成型时引起的撅嘴现象，改善成型效果；
三辊弯板上卷式成型器——三辊弯曲变形后管体内的残余应力为零或在很小的范围内，环样切开后张开和收缩的残余弹复量很小，三辊成型后的弯曲曲率半径大致等于管体的曲率半径，成型器刚度大，摩擦阻力小，递送传动力矩小，能耗低，可以满足高钢级、大直径、大壁厚螺旋焊管精确成型的要求；
内外焊——选用美国林肯焊机作为内外埋弧焊接电源，提高了螺旋埋弧焊管的质量；
切断——采用结构形式简单、性能可靠的等离子切割技术，提高了钢管在线切割的定尺精度和成材率；

　　主要辅助设备：
三台平头倒棱机，对钢管两端按要求的几何形状及尺寸进行焊接坡口和端面钝边的加工。
两台管端扩径机，可对外径219.1mm-1016mm壁厚5mm-16mm和1016mm-3000mm壁厚6mm-25.5mm，长度为8m-13m的钢管进行扩径。扩口为平直端承插口，扩口段也可作喇叭形。
采用管端扩径工艺提高管端形状及尺寸精度，扩径区与未扩径区有过渡区，高精度成型和管端扩径技术的结合，提高了钢管的管径控制水平，管端直径公差减少，圆度也有明显改善，同时钢管两端直径差也大大减小，扩径后对焊缝进行超声波和X射线探伤，满足标准要求；
管端焊缝修磨机，使用砂带修磨机将管端150mm范围内的内外焊缝余高打磨的0-0.5mm之内，且与相邻管体表面光滑过渡，打磨质量稳定，为管端扩径和超声波探伤工艺做好管端准备；
带钢边探加全板探技术，超声波带钢边探加全板探，可以实时记录带钢的分层缺陷并进行料流跟踪。对边探或全板探发现的缺陷，在钢管出厂前的管端探伤及全管体探伤设备上进行复检并作出最终的判断。满足了海洋用管线管等高品质钢管用户的技术要求。

生产线均配置了X射线检测、拍片、超声波探伤仪，超声波连续探伤仪、磁粉等多种无损检测设备。还配备了400T、800T、1200T、3000T水压试验机，对钢管进行100%水压试验，最大试验压力为31.5Mpa.

 

无损检测技术——采用超声波连续探伤装置和X光拍片及工业电视显像技术，对钢管全焊缝、管体进行无损检测；管端采用手动超声波探伤，严格控制焊后、水压后和扩径、平头倒棱后管端的焊缝质量，焊管质量的可靠性显著提高；

水压试验——水压试验机提高了稳压时间，水压试验过程使用计算机控制和自动化显示并记录试压曲线，提高了水压试验的可靠性；

压扁试验——对钢管进行压扁、延性试验。